CA6140车床主轴加工工艺及数控加工编程(含CAD零件图,工序卡,工艺卡)

CA6140车床主轴加工工艺及数控加工编程(含CAD零件图,工序卡,工艺卡)(论文说明书9600字,CAD图2张,工序卡,工艺卡)
摘   要
 本篇毕业设计是CA6140车床主轴加工工艺及数控编程，CA6140车床主轴零件的主要加工表面是各外圆面的车削加工及内孔 的车削加工以及2- 直孔的钻、绞削加工和M10螺纹孔的钻、攻加工等。一般化来讲，保证平面的加工精度相比较与保证孔系的加工精度，平面加工的精度相对来说还是比较容易的。该CA6140车床主轴零件通过数控机床对其进行车削、镗削、钻、铰削加工，由于数控机床的加工精度比普通机床要高，生产加工效率要好，所以能够满足设计要求。
 文章的重点在于对CA6140车床主轴的工艺性和力学性能分析，对加工工艺规程进行合理分析，对CA6140车床主轴进行加工工艺的规程设计，包括了CA6140车床主轴的数控加工，并且介绍了数控加工工艺及数控编程，以此CA6140车床主轴进行数控的加工工艺编制和数控编程的设计，经过实践证明，最终可以加工出合格的CA6140车床主轴零件。

关键词：CA6140车床主轴、工艺规程、普通编程、零件

零件结构工艺分析
本文对CA6140车床主轴的零件进行分析，通过对CA6140车床主轴的研究和分析，描述了CA6140车床主轴的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸等的确定，以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，与指导老协商后，感觉用数控编程比较合适。
在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了数控编程与仿真加工设计。整个设计得指导思想“简便、效率高、非常经济”。
    1.1  零件的分析
    1.1.1  零件的作用
题目给出的零件是CA6140车床主轴。CA6140车床主轴主要是传递扭矩的作用，一个设备的正常运行离不开动力装置的执行以及一些传动零件，例如轴、轴承等一些传动零件和传动机构。故CA6140车床主轴零件的加工精度和表面光洁度影响着传动的精度和效率，可以说，一个加工精度高的CA6140车床主轴与加工精度的低的CA6140车床主轴相比，其传动效果很明显。
    1.1.2  零件的工艺分析
    由CA6140车床主轴零件图可知，CA6140车床主轴的表面以及内孔都需要进行加工，此外还需要加工一个螺纹孔和键槽的加工。因此 加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：
   （1）以主视图为主要加工面的加工表面，这组加工表面分别为左端φ72、φ75、φ85、φ94外圆面的车削加工，其表面粗糙度为Ra1.6 。 内孔的车削加工、镗削加工，其表面粗糙度为Ra1.6 等。
   （2）以左视图为主要加工面的加工表面，包括2- 直孔的钻、铰削加工，其加工表面粗糙度为 ，11-M10螺纹孔的钻、攻加工，其加工表面粗糙度为 等等。
    1.2  零件的主要技术要求
 由上面的分析可得，CA6140车床主轴零件的加工表面是外圆表面和孔系。因此，对CA6140车床主轴来说，加工中的主要问题是处理好孔和外圆面之间的关系。
     1.2.1  内孔的精度及位置精度
 以 内孔为主要加工面的表面粗糙度要求分别为： 内孔的表面粗糙度为Ra1.6 ， 内孔的表面粗糙度为 。
     1.2.2  外圆面的精度及位置精度
 以主视图为主要加工表面， 外圆面的车削加工以及10X50、10X25键槽的铣削加工，其中 外圆面的表面粗糙度要求为Ra1.6 ，10X50、10X25键槽的表面粗糙度为 。
     1.2.3  其它要求
     CA6140车床主轴系加工方案，应该选择能够满足较为复杂类零件外圆表面加工的加工设备，例如数控机床。从加工精度和加工效率各方面考虑之外，还要考虑经济因素。依据零件图我们确定CA6140车床主轴的加工工艺及加工路线，对于关键工序，我们应该在数控机床上面进行加工比较合适，例如数控车床、数控铣床等设备。
 

目  录
    摘要    I
    第一章  零件结构工艺分析    1
       1.1  零件的分析    2
   1.1.1  零件的作用    2
   1.1.2  零件的工艺分析    4
       1.2  零件的主要技术要求    5
   1.2.1  内孔的精度及位置精度    6
   1.2.2  外圆面的精度及位置精度    7
   1.2.3  其他要求    8
     第二章  工艺规程设计    9
        2.1  选择定位基准    9
        2.2  制定工艺路线    10
        2.3  选择加工设备和工艺设备    11
        2.4  机械加工余量、工序尺寸及公差的确定    11
     第三章  确定切削用量及基本工时    12
        3.1  工序10：粗铣A面至尺寸    13
        3.2  工序20：粗车左端φ72、φ75、φ85φ94外圆面    14
        3.3  工序30：粗车左端A处沟槽    15
        3.4  工序40：粗车左端 内孔    16
        3.5  工序50：粗镗直径24的孔至直径24，长度为67    17
        3.6  工序60：粗车右端D处沟槽    17
        3.7  工序70：精车左端φ72、φ75、φ85φ94、外圆面    17
        3.8  工序80：精车左端A处沟槽    17
        3.9  工序90：半精车右端φ133、φ77.02外圆面、 内孔    17
        3.10 工序100：精车右端D处沟槽    17
        3.11 工序110：粗镗、精镗 内孔    17
        3.12 工序120：粗镗、精镗 内孔    18
        3.13 工序130：铣10X50、10X25键槽    19
        3.14 工序140：铣2-φ11凹台    20
        3.15 工序150：钻、铰2- 直孔    21
        3.16 工序160：钻、攻11-M10螺纹孔    22
      3.17  时间定额计算及生产安排    24
   第四章  零件编程    25
      4.1  半精车右端 内孔    26
      4.2  粗镗、精镗 内孔    27
      4.3  钻、铰2- 直孔    28
   第五章  加工仿真    30
   结论    31
   参考文献    32
   致谢    33